把系统装进现场
让它真正跑起来

在高温、高油污、纯内网、仅停机窗口可施工的化工厂产线开展现场调研。

识别布料瑕疵、储布架姿态异常两类核心失效模式。

将模糊痛点收敛为首版可部署的检测范围，明确检测项与非目标。

在检测精度、安装条件与单线成本约束下，选型“工业面阵相机阵列 + STM32-IMU”。

完成 GigE 多相机同步取图、IMU 经 MQTT 上报、边缘节点采集并集中传输至工控机。

完成工控机服务部署、开机自启与日志，现场调试后单条产线成本较原方案降低约 40%。

将设备管理、异常监测、数据看板抽为标准化模块。

通过配置文件适配相机数量、检测区域与阈值等配置项；编写部署脚本，维护 Git 配置管理。

第二条产线复用后部署周期由 2 个月缩短至 2 周，主要节省在模块调用与配置调整。

针对不同点位安装空间与遮挡差异调整检测规则，并增强程序扩展性。

完成 4 轮点位扩展部署，每轮负责故障定位、方案调整与上线验证。

对接客户 PLC，将监测数据传递至其控制系统；告警采用人工复核、只记录不停机。

系统已运行于 8 条产线，客户验收以精度数据为准。

以固定规则保障产线运行，持续采集异常图像，为后续模型训练储备数据。

尚未做远程升级与多产线统一运维；现阶段以现场部署与人工复核闭环为主。